3月10日，在河南油田春136井场，油服中心西部维修测试队成功完成规模化二氧化碳驱油施工， 累计向地层注入176吨二氧化碳， 相当于封存440辆家用轿车一年的碳排放量。
“碳驱油技术是绿色增产重要途径，对油田绿色转型发展意义重大。”西部维修测试队队长李强说。
该队在30天内掌握二氧化碳超临界注入技术，今年以来，已完成二氧化碳注入7000吨。
河南油田积极探索从传统油气技术服务商到“传统业务+绿色” 技术服务的转变，持续向“新”发力、向“绿”而行，打通创新链条， 革新环保技术，加快数智化赋能， 提升“绿色实力”。
革新环保技术，解锁"绿色密码"
3 月7 日， 在河南油田双新409X1井作业现场，自动化修井机起出的油管整齐排列在船型围堰中，油管附着的油污水通过引流管精准回收到凹槽容器中。
“船型围堰从源头杜绝了污染风险。”在施工现场，HN-XJ105联队班长李天山开心地说。
过去，每个作业现场需要铺设近600千克防渗膜，不仅产生大量塑料固废，还有污水渗漏风险。
油服中心技术团队攻克防渗漏技术、快速拼装结构设计等关键技术，模块化设计的船型围堰不仅能重复使用，还实现了99.7%的油污水回收率，单井作业时间缩短20%， 环保效益达到行业先进水平。
油服中心安全环保健康管理室副主任余伟算了一笔生态账：自首批7套船型围堰投入使用以来，已在15口作业井应用，累计减少塑料固废7200千克。按照油田年作业井数测算，全面推广应用船型围堰年均可减少固废1152吨，节约危废处理成本60余万元，环保效益显著。
打通创新链条，锻造绿色发展"硬核实力"
3月10日，在河南油田双H12- 238井的作业现场，油服中心工程所自主研发设计的大通道穿越式打捞工具大显身手：面对井深2400米的复杂井况，在传统工具多次打捞无果的情况下，新工具一次成功打捞出全部落物，单井作业周期缩短7天。
“我们以生产需求为导向，打通创新链条，提升绿色发展水平。” 工程所所长张春贵介绍。穿越式打捞工具投入使用以来，解决了30口井的打捞难题，成功率由74%提升到90%，累计节省作业工期30天，相当于减少8836千克的二氧化碳排放量。
油服中心构建三级技术创新体系，即基层班组聚焦绿色生产实际，提出问题，触发创新“按钮”； 基层QC攻关团队开展现场技术攻关，解决“小微”难题；工程技术、设备管理等部门联合大师工匠，全面开展技术创新、试验和推广应用，锻造绿色转型的“硬核实力”。
截至目前，该中心完成231项创新成果，获得国家专利43项。其中， QC成果“修井现场油管举升装置的研制”实现了井口无人化操作，斩获2024年国际质量管理小组会议金奖，也标志着油田井下作业迈入智能化发展的新赛道。
数智化赋能，构建绿色发展的"智慧大脑"
走进河南油田油服中心生产指挥大厅，巨大的电子屏上滚动播放着各作业现场传来的实时画面：由175个监控探头构建的“全天候电子岗哨”，将现场施工情况、油管清洗状态、污水处理流程尽收眼底。
数智化正改变着传统作业模式。智能监控系统对现场员工实现360度无死角的安全防护，风险预警准确率达98%，本质安全基础得到大幅提升；200余台特种作业车辆安装上跟踪报警系统，不仅能实时优化行车路线，还能及时发现车辆油耗异常，与安装前相比，车辆燃油费用同比降低30%。
“我们正加快推进DeepSeek大模型与作业系统的融合应用。”油服中心副经理刘云滔表示，“通过构建‘施工进度可视化、质量管控标准化’的管理模式，推动作业施工提质提效。”
